节能水平连续加料电弧炉，其工艺过程，能预热输送槽内的废钢，能够节约电能和化学能，同时也改善了工作环境，没有料篮加料过程中产生的二次烟尘，同时一次烟气预热废钢后仍以高温离开预热段，保证了烟尘中任何污染物的完全燃烧，避免了有味气体的产生。 连续式加料电弧系统冶炼溶池平稳，和料蓝加料的电炉相比显著降低了对电网产生的冲击。和其它炉型相比，连续式加料技术可降低车间内噪音，明显改善工作环境，由于这是一种高效的技术，可以减小和降低电炉、变电所、布袋除尘及冶炼设备的投资，提高了整个车间效率。电弧炉炼钢多采用废钢预热-连续加料操作，利用高温烟气预热废钢，能有效解决传统电弧炉冶炼过程中的烟尘问题。另外，采取大留钢量操作，废钢熔化效率高，程度实现平熔池冶炼，满足现代电弧炉炼钢高效率、高生产率、低成本、低有害气体排放的要求

电弧炉废钢连续加料装置的工作原理:从废钢料场用电磁吸盘、液压抓斗、料篮（老车间改造废钢车间高度不够还需要加废钢链板机）把废钢装上输送机，自动、连续地从电弧炉 第四孔加入电弧炉内，并始终在炉内保持40-50%的钢水量。电弧可直接加热钢水，通过钢水直接熔化废钢实现泡沫渣覆盖钢水液平融化操作，使操作平稳，对前级电网的冲击小，降低变压器容量，节约能源（吨钢节电80-100都），当电炉冶炼在溶清和提温的工艺过程时，预热隧道窑内废钢温度得到快速的烘烤升温，废钢预热温度达到500-600℃后再入炉。这种系统促使产量提升将近一倍，以前50-70分钟出一炉，现在只需30多分钟即可出炉。